Hoy visitamos... Itesal.

Esta semana he estado de visita en Itesal.


Durante el año pasado colaboré con ellos en el proceso de implantación de un software de gestión de mantenimiento y hoy puedo decir que tengo unos cuantos amigos allí dentro. El equipo humano con el que conté entonces fue extraordinario y no tengo más que palabras de agradecimiento para todos ellos.

Fueron unos meses frenéticos de trabajo, de análisis de las máquinas, de introducción de datos, de formación de trabajadores, de lanzamientos de las primeras Órdenes de trabajo... Quien haya participado alguna vez en la implantación de un ERP o similar puede hacerse a la idea. Actualmente, voy haciendo visitas periódicas y sigo atentamente este proceso.

Uno de los mayores fracasos de la utilización de este tipo de herramientas es usarlo como simple automatizador de las tareas de siempre. Es necesario redefinir la manera de trabajar para sacar al mayor partido a estas soluciones informáticas. El seguimiento posterior del proyecto obliga a replantearte contínuamente tus procesos y evita crear malos vicios de uso. De esto ya os he hablado otros días, si alguien tiene más curiosidad sobre el tema tiene los comentarios disponibles aquí.

ITESAL es una empresa líder en el sector de la extrusión de aluminio y los sistemas de carpintería. Está situada en el Polígono Industrial de Pina de Ebro y cuenta con un plantilla de 240 trabajadores repartidos en las tres empresas que forman el GRUPO ITESAL. ITESAL extrusión, ITESAL lacados e ITESAL transformados. El año pasado, 2008, llegó a facturar más de 45 millones de euros, logrando una importante cuota en el mercado nacional del aluminio. Además, también está presente en países como Alemania, Inglaterra y Francia.

En sus instalaciones cuentan con 2 prensas de extrusión, 3 plantas de lacado (1 horizontal, 1 carrusel y 1 vertical), 3 líneas de ensamblaje de Rotura de Puente Térmico, 4 líneas de embalaje y un almacén de perfiles de catálogo. Son capaces de fabricar 17.000 toneladas/año de perfiles extruidos de aleación de aluminio completamente acabados.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Indumilk

La verdad es que el título no es del todo cierto, la visita tuvo lugar el Jueves 29 de Mayo. Voy un poco retrasado en mis colaboraciones con la red.

Indumilk es una empresa del sector alimentación dedicada a la elaboración de quesos de oveja. Está situada en la capital de las Cinco Villas, Ejea de lo Caballeros y comercializa todos sus productos con la marca Dos Arbas, en honor a los dos ríos que atraviesan la comarca, El río Arba de Luesia y el Arba de Biel. Está distinguido con la "C" de Calidad Alimentaria del Gobierno de Aragón. Se inauguró en noviembre de 2003, cuenta con una superficie de 4.000 metros cuadrados, de los que 800 están ocupados por la planta productora. La plantilla está compuesta por tres trabajadores y fabrican alrededor de 100.000 kilos de queso al año.

El objeto de la visita fue aprender los sistemas de trazabilidad existente aplicados al sector alimenticio. Rubén Vidal, el Gerente de la empresa nos hizo de guía de honor por las instalaciones. El entusiasmo y los conocimientos que le afloran permitió que pasásemos un rato muy entretenido. Además, tenemos que estarle agradecidos por la degustación y los quesos que nos regaló.

Algunas de las fotos de esta visita son especialemente divertidas, os dejo alguna:

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Fundación del Hidrógeno

Además de la visita al Movilitas LogCentre, nos acercamos a la Fundación para el Desarrollo de las Nuevas Tecnologías del Hidrógeno en Aragón. Un centro recién estrenado (Fue inaugurado el 6 de mayo de 2008) en el que nos explicaron en qué consiste la energía generada a través del hidrógeno.

De manera breve y sencilla voy a intentar resumir el proceso. El suministro de energía eléctrica sufre variaciones a lo largo del día debido a que la demanda no es constante. Se crean pues unas horas denominadas pico, de mucho consumo, y unas horas valle, donde la demanda decrece. Hay por tanto unas horas del día, las horas valle donde se podría generar electricidad y no se produce porque no hay demanda. El principal problema de la energía eléctrica es que no se puede almacenar. Este proyecto consiste en generar electricidad en esas horas valle y utilizarla para crear hidrógeno, elemento que sí se puede almacenar. De esta manera se podría hacer frente a los momentos de mayor consumo, utilizando ese hidrógeno almacenado para volver a fabricar energía eléctrica.

Este centro de investigación colabora activamente con instituciones y empresas como el Gobierno de Aragón, La Universidad de Zaragoza, Gamesa, General Motors, Idom, Grupo Samca,... formando todas ellas un Patronato perteneciente a la Fundación del Hidrógeno.

El futuro del Hidógeno está cada día más cerca y nosotros lo pudimos comprobar viendo in situ una bicicleta con asistencia al pedaleo e incluso un prototipo de cart de carreras ambos impulsados por hidrógeno. El cart, que desarrollaba una potencia de hasta 60 CV podía alcanzar los 140 Km/hora y va a ser utilizado en diferentes competiciones.

Os dejo unas fotos de la visita.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos.. Movilitas LogCentre

Una de las visitas más interesantes y acogedoras de todas las realizadas hasta ahora tuvo lugar ayer jueves. Los alumnos del Máster de Logística del Zaragoza Logistics Center visitamos la sede del Movilitas LogCentre. Está situada en el edificio Féliz de Azara, en el corazón del Parque Tecnológico Walqa, provincia de Huesca.

Carmelo Marín, profesor de movilidad de datos en el ZLC y Director del Movilitas LogCenter nos enseñó con entusiasmo todas las soluciones tecnológicas que disponen para las empresas. Este centro fue creado en abril de 2007 para dar respuesta a empresas de todos los tamaños que quieran mejorar sus procesos implementando soluciones de última tecnología. Principalmente es un centro de demostraciones, donde cualquiera puede ver y probar cómo funcionan las ideas que quieren desarollar en su empresa. Además, aglutina nombres tan conocidos como SAP, Motorola, Zebra, Dell y otros muchos más, siendo todos ellos parthers del Movilitas LogCentre.

En nuestra visita pudimos comprobar el funcionamiento de detectores de presencia, sensores de humedad, de peso, sistemas de posicionamiento GPS, envío de datos por GPRS, antenas y tags de radiofrecuencia entre otros.

En apenas un año de su nacimiento han pasado más de 500 empresas interesadas y el número de socios ha crecido exponencialmente. En la página de la empresa podréis ver algunas imágenes de los equipos que disponen y toda la información que necesitéis.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... la terminal de contenedores de Zaragoza.

Visto el aeropuerto ponemos rumbo ahora hacia las instalaciones de la terminal de contenedores de Zaragoza. Un recinto que dispone de cinco vías auxiliares de tren anexas a la vía principal donde se realizan tareas de carga y descarga de contenedores.



Actualmente están operando en las inmediaciones de la Carretera de Logroño pero se disponen a trasladarse de inmediato a un nueva parcela en la Plataforma Logística de Zaragoza, PLAZA.



Dicen que en casa del herrero, cuchillo de palo. La logística me falló hoy estrepitosamente agotándose sin remedio posible las pilas de la cámara. Una rotura de stock que no permitió hacer fotos a la terminal, así que le tengo que agradecer a mi compañero Jesús Buil que grabó las siguientes imágenes con su móvil para que las pudiese colgar en el blog.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... el Aeropuerto de Zaragoza

La semana pasada estuvimos visitando las instalaciones del aeropuerto de Zaragoza. Una infraestructura que cobra vida con el paso de los días gracias fundamentalmente a dos empresas. Caladero e Inditex. Entres las dos se reparten casi las 20000 Toneladas de carga que manipula el aeropuerto. Cifras de momento poco significativas si las comparamos con las 350000 Tn que pasan por el aeropuerto de Madrid, el más importante de España.

El Director de Operaciones del aeropuerto fue nuestro guía de honor durante toda la visita. La primera parada la hicimos en la terminal de carga, donde Calderón, el agente de handling, tiene sus instalaciones. Allí pudimos comprobar cómo es el proceso de carga y descarga de un avión, conformado de un palet aéreo, controles de seguridad de aduanas, almacenamiento de mercancía en cámaras frigoríficas, etc.

La nueva terminal de pasajeros también despertó especial interés. Aunque no era objeto de visita la ocasión lo merecía ya que hace excasamente un mes que se ha inaugurado. La obra de Luis Vidal, el arquitecto encargado del proyecto ha aprobado con nota las exigencias de una ciudad en desarrollo y con una clara apuesta por es transporte aéreo.

Como ya he dicho anteriormente, Caladero, empresa importadora de pescado freco para Mercadona junto con el grupo Inditex han conseguido despertar esperanzas de vida para esta infraestructura con siete vuelos semanales de carga. Uno de los aviones que utilizan ambas empresas es el Jumbo 747 que vemos en las siguientes imágenes y que tuvimos la ocasión de bajar a pistas a verlo.

Os dejo unas cuantas fotos que hicimos en la visita.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Carreras. Grupo Logístico.

El viernes 29 de febrero tuvimos la oportunidad de visitar las nuevas instalaciones de Carreras Grupo Logístico en la Plataforma Logística de Zaragoza. Un nuevo almacén regulador de 24000 m2 que se suma a los otros 3 que dispone el grupo en la geografía española. Además cuenta con 13 plataformas de distribución que le hacen ser uno de los principales líderes en el sector del trasnporte nacional.

Actualmente hay dos alumnos del Master de Logística realizando prácticas en esta empresa a los que deseo que todo les vaya bien. ¡Ánimo chicos!

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Aragofar

Esta mañana he tenido el placer de visitar las instalaciones de Aragofar, empresa de capital aragonés y con sede en la Cuidad del Transporte. Su Core Bussiness es la distribución de productos farmacéuticos a aproximandamente el 70% de las farmacias de Aragón. Cuenta con casi 120 empleados y un almacén que vale la pena visitar. El año pasado Aragofar superó los 200 Millones de Euros de facturación, todo un logro en 30 años de existencia.

Daniel Martín, amigo, compañero del Máster de Logística y actual trabajador en Aragofar nos hace de guía de honor por la empresa. Daniel nos explica ilusionado el proyecto de mejora que quiere desarrollar en el próximo año. Nuevos robots y nuevas líneas que tienden a la competa automatización de todos los procesos existentes.

Actualmente se gestionan más de 27000 referencias distintas y 30000 líneas de pedido diariamente. El volumen manejado se complica al observar la naturaleza del producto almacenado. Los medicamentos tienen diferencias sustanciales en peso, volumen, fragilidad, temperatura de conservación, precio, rotación, etc... lo que obliga dar soluciones personalizadas para cada grupo.

Es interesante ver cómo confluyen flujos de picking manual y automático en una cubeta de plástico guiada por una cinta tranportadora, controlando los pedidos individualmente mediante códigos de barras. Todas estas cubetas son verificadas tanto en la cantidad del pedido recolectado como en el volumen que ocupa, distribuyendo la carga en cuantas cajas sea necesario. Posteriormente se conducirán a las rampas de expedición correspondientes a cada una de las farmacias. Catorce rutas de transporte cubren toda la demanda en la geografía aragonesa.

Los planes de futuro de Aragofar está claro que pasa por la contínua automatización de sus instalaciones. Nos despedimos con la sensación de haber visitado una gran empresa con las ideas muy claras de lo que hacen y lo que quieren hacer.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Walter Martínez

Semana de visitas. Después de introducirnos en la logística de MANN+HUMMEL Ibérica ahora vamos a visitar Walter Martínez. Empresa especialista en suministro global a mayoristas de tornillería, simple en su funcionamiento, sorprendente en su logística.

El concepto de negocio es fácil, entran tornillos, salen tornillos. No tiene ninguna actividad productiva. Desde China se suminitran todo tipo de elementos de tornillería, los almacenan y los venden a mayoristas en España. Su máximo objetivo, el servicio al cliente. Donde cualquier otro proveedor tarde entre una y dos semanas en servir un pedido Walter Martínez se compromete a entregarlo al día siguiente. "El producto que quiera y en la cantidad que quiera", palabras de Walter.

Esto sólo es posible con un alto nivel de stock y una excelente gestión del mismo. Una vez dentro de las instalaciones sorprende la simplicidad del negocio hasta llegar al interior del almacén. Una puerta corredera nos muestra poco a poco y sin fin una estructura de almacén automático que se pierde a lo alto y a lo largo en la vista. 17 alturas en 20 metros de almacenamiento compacto. 8 estanterías repartidas en 4 pasillos con sus correspondientes traselevadores que son capaces de almacenar casi 9000 palets. Simplemente impresionante.

Más nos sorprende aún cuando Walter nos confiesa que pronto instalarán otro pasillo y otro transelevador.

Una visita que vale la pena. Os dejo unas fotos para que os hagais una idea de las dimensiones.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... MANN+HUMMEL Ibérica

Hoy, jueves 7 de febrero de 2008 hemos tenido el placer de visitar las instalaciones de MANN+HUMMEL Ibérica en la Plataforma Logística de Zaragoza (PLAZA). El guía de esta visita tan especial ha sido Guillermo García, Director de Producción UBS y Director de Logística de la empresa líder en fabicación de productos en el campo de la filtración y de componentes técnicos de plástico para la automoción y toda clase de motores.

Además, Guillermo ha sido durante una semana nuestro profesor dentro del módulo de almacenamiento que comprede el Máster de Logística del ZLC.

El poder de esta empresa a nivel mudial en incuestionable, MANN+HUMMEL Ibérica tiene más cuota de mercado que las otras 61 competidoras del sector juntas. Es proveedora oficial de las principales marcas de automóviles del mundo y está presente con 41 plantas repartidas en los cinco continentes, tiene actualmente una plantilla de 10000 personas y sus ventas del 2006 rozaron los 1600 millones de Euros. Unos números que asustan.

La planta de Zaragoza, la que hoy visitamos, posse un aspecto totalmente renovado debido a que en 2005 se decidió cerrar la antigua factoría de la Avenida Cataluña, absorbida por la ciudad y trasladarla a otra ubicación, esta vez en PLAZA. El cambio de instalaciones supuso un importante reto para la compañía ya que la demanda de producto era constante y los clientes no estaban dispuestos a dejar de recibir material por unos cuantos días. Se lanzó una oferta de traslado a empresas profesionales de reconocido prestigio en Europa y ninguna quiso aceptar el reto.

La apuesta de la directiva fue realizar el cambio de instalaciones manteniendo las dos plantas operativas a la vez para servir todos los pedidos. La operación fue un éxito rotundo que le valió el Premio Pilot a la Excelencia Logística 2007.

El cambio de almacén fue especialmente complejo. Logísticamente hablando no es posible mantener un almacén de picking en dos sitios a la vez con una referencias en un sitio y otras en otro. Para entregar pedidos de manera eficiente debían mover todo el volumen de una sola vez y empezar a trabajar. Así que se eligió el único puente que guardaba la empresa en el año y en cuatro días se movieron más de 5000 palets del almacén viejo al otro. 150 viajes de camión completos, destrozar una cuántas carretillas y mucho empeño fueron necesarios.

Por cierto, otro día completaré el post con una foto de grupo en la fábrica, espero que me la envíen pronto.

Ahora seguimos de visita en Walter Martínez. Os espero.

- Rubén Díez Aguilar -

Fabricación por proyecto en Hispano Carrocera

El jueves día 22 de noviembre tuvimos la oportunidad de visitar la empresa Hispano Carrocera. Se encuentra situada en el polígono Empresarium en la Cartuja Baja, además dispone de otra planta productiva en Maruecos. Se dedica al diseño, desarrollo, producción y comercialización de carrocerías para autobuses, autocares y trolebuses.

Una gran factoría actualmente en horas bajas por la poca demanda de autobuses que recibe. La planta es capaz de sacar adelante 2000 autobuses al año y hoy por hoy no está llegando a los 600.

Tengo que reconocer que he tardado en publicar esta entrada por los acontecimientos que se han sucedido horas después de la visita. Actualmente Hispano ha presentado al comité de empresa un expediente de regulación de empleo para tres meses que afecta a toda la plantilla. Estaremos atentos a nuevas noticias.

Pese a esto, en el terreno productivo la batalla de la superviviencia ya la tiene ganada. Su organización, sus ideas innovadoras y su producto son dignos de estudio.

Como toda fábrica que trabaje bajo proyecto, el trabajo comienza en Oficina Técnica. Cada cliente quiere su autobús personalizado y eso requiere una labor previa importante. Sin embargo, nuestra sesión empieza en la planta de fabricación. Allí pudimos comprobar cómo útilizan técnicas kanban para los aprovisionamientos internos y una gran cantidad de ejemplos de uso de métodos kaizen. Una de las frases importantes de la visita guiada por José Luís Ramírez, Director de Logística de Hispano, fue:

"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"

La producción que observamos es tipo taller (aunque nos insistieron que era lineal). Actualmente están trabajando en varios proyectos de mejora. Uno de ellos, desde el punto de vista productivo trata de eliminar estaciones intermedias de montaje y agruparlas en una sola. De esta manera, se monta toda la estructura externa y parte interna del autobús, se levanta con un puente grúa y se posiciona sobre el chásis. Una idea que está funcionando muy bien en su prueba piloto y que reduce en más de la mitad el Lead Time.

El almacén está dividido en tres partes, el amacén general en un extremo, la zona de supermarket, con productos de mayor rotación y consumo en la zona central y por último, los almacenes de cada estación de trabajo.

En estos almacenes existe una figura que nos llamó a todos la atención, más por el nombre que por su función. Para lleva material desde el almacén central y supermarket hasta el punto de consumo dos personas circulan constantemente con un carro, selecccionando todos los materiales requeridos para un producto y acercándolos. A estas personas se les llama Water-Spider, en honor a las arañas de agua de patas largas, también denominadas zapateros que van corriendo por encima del agua. Así se evita que el operario se mueva de su puesto, eliminando tiempos muertos.

En la zona de acabado final descubrimos que ningún autobús llevaba asientos. Ésto es debido a que es uno de los productos más caros y por tanto interesa montarlo cuanto más tarde mejor. Por último, la revisión de todos los sistemas. Se comprueban los puntos más delicados del autobús puntuando los fallos apreciables, desde 50 puntos del fallo leve a los 150 del grave. Un rodaje de 50 Km y ya está listo.

Dato curioso, un autobús rueda de vida útil entre uno y dos millones de kilómetros. (Creo que mi coche no durará tanto)

Una interesante visita a una empresa que deseamos se recupere pronto de esta situación.

En el próximo capítulo hablaremos de SAP y de sus competidores.

- Rubén Díez Aguilar -

Visita a BSH Balay en La Cartuja Baja

Hoy jueves 8 de Noviembre la clase del Master de Logística hemos ido a visitar las instalaciones de BSH Balay en La Cartuja Baja.

Esta planta se dedica exclusivamente a la fabricación de lavadoras, aunque no sólo de la marca Balay. La firma BSH engloba a marcas tan prestigosas como Bosch, Siemens, la propia Balay y Lynx. Además de ésta factoría, el grupo posee siete centros más de fabricación especializada en Montañana, provincia de Zaragoza, Echarri-Aranaz, Estella y Esquíroz en Navarra; Santander y Vitoria. También hay que contar tres centros operativos en Zaragoza, Vitoria y Huarte (Pamplona).

El actual Director de Producción hizo de guía de honor en nuestra visita, atendiendo a cuantas preguntas hiciera necesario. Por supuesto también es de agradecer el permiso para hacer algunas de las fotos que se ven en la parte inferior.

Como pudimos comprobar, la planta goza de una muy buena salud. El año pasado se llegaron a fabricar 925.000 lavadoras. Un récord difícil de superar por la propia capacidad de producción. La fábrica fue diseñada para sacar adelante unas 200.000 lavadoras al año y actualmente se están moviendo cifras 5 veces superiores a la inicial en el mismo espacio.

También pudimos observar de cerca una buena gestión de proveedores, con alguno de ellos integrado incluso dentro de la propia linea de producción. Es el caso de Cefa, empresa de inyección de plástico que realiza el cuadro integral de mandos dentro de las instalaciones de BSH y lo sirve en el punto de consumo según secuencia de fabricación.

La optimización llevada a cabo en la distribución es otro de los pilares de BSH. Un camión puede estar cargado en menos de 2 minutos con 120 lavadoras. Este factor está fundamentado en el ritmo de producción, 280 lavadoras por hora. Si hablamos en términos absolutos, una lavadora tarda en fabricarse 30 minutos de principio a fin.

Aquí os dejo algunas de las fotos: