Hoy visitamos... Aragofar

Esta mañana he tenido el placer de visitar las instalaciones de Aragofar, empresa de capital aragonés y con sede en la Cuidad del Transporte. Su Core Bussiness es la distribución de productos farmacéuticos a aproximandamente el 70% de las farmacias de Aragón. Cuenta con casi 120 empleados y un almacén que vale la pena visitar. El año pasado Aragofar superó los 200 Millones de Euros de facturación, todo un logro en 30 años de existencia.

Daniel Martín, amigo, compañero del Máster de Logística y actual trabajador en Aragofar nos hace de guía de honor por la empresa. Daniel nos explica ilusionado el proyecto de mejora que quiere desarrollar en el próximo año. Nuevos robots y nuevas líneas que tienden a la competa automatización de todos los procesos existentes.

Actualmente se gestionan más de 27000 referencias distintas y 30000 líneas de pedido diariamente. El volumen manejado se complica al observar la naturaleza del producto almacenado. Los medicamentos tienen diferencias sustanciales en peso, volumen, fragilidad, temperatura de conservación, precio, rotación, etc... lo que obliga dar soluciones personalizadas para cada grupo.

Es interesante ver cómo confluyen flujos de picking manual y automático en una cubeta de plástico guiada por una cinta tranportadora, controlando los pedidos individualmente mediante códigos de barras. Todas estas cubetas son verificadas tanto en la cantidad del pedido recolectado como en el volumen que ocupa, distribuyendo la carga en cuantas cajas sea necesario. Posteriormente se conducirán a las rampas de expedición correspondientes a cada una de las farmacias. Catorce rutas de transporte cubren toda la demanda en la geografía aragonesa.

Los planes de futuro de Aragofar está claro que pasa por la contínua automatización de sus instalaciones. Nos despedimos con la sensación de haber visitado una gran empresa con las ideas muy claras de lo que hacen y lo que quieren hacer.

- Rubén Díez Aguilar -

Charla con... David Alcalá

El jueves 8 de febrero de 2008 recibimos la visita de David Alcalá, Director de producción y logística de Muebles Grabal. Situada en la localidad de Cuarte de Huerva y con 40 años de experiencia en el sector cuenta con una plantilla de 200 empleados y una cartera de clientes que superan los 2000. La facturación rondó el año pasado los 20 Millones de Euros.

Sus principales clientes se localizan en el territorio nacional, Portugal, Andorra, Francia y actualmente están desarrollando un proyecto piloto de venta en Rusia. En este último país se exporta únicamente mueble de alta gama y esta teniendo una gran aceptación.

La presentación de David se titulaba "Evolución del sistema de expediciones en una industria de fabricación de mueble modular" aunque se podía haber llamado cómo hacer logística cuando todo lo demás falla. Este título es mío pero representa a una empresa que ha tenido que ingeniarselas para crecer sin sitio (Actualmente está en medio de una población) y con numerosas restricciones como horarios de carga y descarga limitados para no molestar a los vecinos, un lay out completamente desorganizado, etc... Hoy en día el sector del mueble soporta unos coste de tranporte muy elevados y un nivel máximo de exigencia del cliente.

Uno de los problemas más importantes de este tipo de empresa es el alto volumen de reclamaciones. La logística inversa cobra especial importancia cuando tienes un 15% de producto rechazado. En Grabal habían establecido un serie de indicadores para medir los rechazo y curiosamente más del 90% no se debían a causas imputables a la empresa sino que están directamente relacionadas con el cliente. El problema se convierte en algo más difícil de tratar.

Los problemas de espacio han sido constantes. La fábrica está repartida en diferentes naves con calles intermedias de paso para los vecinos del pueblo. Un ejemplo claro nos cuenta es el almacén de materia prima. Las carretillas tienen que cruzar diariemente las calle paralizando el tráfico para llevar tableros de madera a la línea de producción. Esto también ocurre con otras secciones. la falta de espacio repercute directamente en el modo de aprovisionamiento. Por poner un ejemplo, los somieres se programan diariamente y se suministra mediante técnicas JIT. Para los accesorios metálicos de los muebles se utiliza el Cross docking.

Curiosamente Muebles Grabal no posee un ERP para su gestión sino que utiliza la aplicación AS/400. Después de una larga conversación no logramos entender porqué no se planteaban la compra de un software más específico.

Una de las ideas que ha obtenido mejores resultado ha sido el cambio del sistema de preparación de pedidos y la carga de camiones. Anteriormente el repartidor relaizaba él mismo el picking de productos dentro del almacén y lo cargaba al camión en orden inverso a la salida. Eso generaba muchos problemas de movimientos innecesarios y enormes pérdidas de tiempo. Además requería de un puesto muy especializado que además de cargar la mercancía debía conocer sus características y su situación dentro del almacén.

Actualmente se realiza un sistema de precarga consistente en 5 zonas de pregarga correpondientes a los 5 camiones que salen diariamente de la fábrica a diferentes clientes. Los operarios de almacén realizan el picking por el almacén y sitúan cada bulto en su zona correspondiente de precarga. El repartidor únicamente se dedica a cargar el camión. Los beneficios han sido una clara reducción del espacio, de 2600 m2 a 1400 m2, una reducción de tiempo, plantilla y plazo de entrega.

Muebles Grabal se está planteando el traslado a otras instalaciones más grandes y más modernas ya que con la situación actual no pueden hacer frente a un incremento de modelos nuevos en catálogo y cada pequeña modificación en el proceso supone una alta inversión. Pese a eso son referentes a nivel nacional en el mercado del mueble. ¡Buena suerte y a trabajar!

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... Walter Martínez

Semana de visitas. Después de introducirnos en la logística de MANN+HUMMEL Ibérica ahora vamos a visitar Walter Martínez. Empresa especialista en suministro global a mayoristas de tornillería, simple en su funcionamiento, sorprendente en su logística.

El concepto de negocio es fácil, entran tornillos, salen tornillos. No tiene ninguna actividad productiva. Desde China se suminitran todo tipo de elementos de tornillería, los almacenan y los venden a mayoristas en España. Su máximo objetivo, el servicio al cliente. Donde cualquier otro proveedor tarde entre una y dos semanas en servir un pedido Walter Martínez se compromete a entregarlo al día siguiente. "El producto que quiera y en la cantidad que quiera", palabras de Walter.

Esto sólo es posible con un alto nivel de stock y una excelente gestión del mismo. Una vez dentro de las instalaciones sorprende la simplicidad del negocio hasta llegar al interior del almacén. Una puerta corredera nos muestra poco a poco y sin fin una estructura de almacén automático que se pierde a lo alto y a lo largo en la vista. 17 alturas en 20 metros de almacenamiento compacto. 8 estanterías repartidas en 4 pasillos con sus correspondientes traselevadores que son capaces de almacenar casi 9000 palets. Simplemente impresionante.

Más nos sorprende aún cuando Walter nos confiesa que pronto instalarán otro pasillo y otro transelevador.

Una visita que vale la pena. Os dejo unas fotos para que os hagais una idea de las dimensiones.

- Rubén Díez Aguilar -

Hoy visitamos... MANN+HUMMEL Ibérica

Hoy, jueves 7 de febrero de 2008 hemos tenido el placer de visitar las instalaciones de MANN+HUMMEL Ibérica en la Plataforma Logística de Zaragoza (PLAZA). El guía de esta visita tan especial ha sido Guillermo García, Director de Producción UBS y Director de Logística de la empresa líder en fabicación de productos en el campo de la filtración y de componentes técnicos de plástico para la automoción y toda clase de motores.

Además, Guillermo ha sido durante una semana nuestro profesor dentro del módulo de almacenamiento que comprede el Máster de Logística del ZLC.

El poder de esta empresa a nivel mudial en incuestionable, MANN+HUMMEL Ibérica tiene más cuota de mercado que las otras 61 competidoras del sector juntas. Es proveedora oficial de las principales marcas de automóviles del mundo y está presente con 41 plantas repartidas en los cinco continentes, tiene actualmente una plantilla de 10000 personas y sus ventas del 2006 rozaron los 1600 millones de Euros. Unos números que asustan.

La planta de Zaragoza, la que hoy visitamos, posse un aspecto totalmente renovado debido a que en 2005 se decidió cerrar la antigua factoría de la Avenida Cataluña, absorbida por la ciudad y trasladarla a otra ubicación, esta vez en PLAZA. El cambio de instalaciones supuso un importante reto para la compañía ya que la demanda de producto era constante y los clientes no estaban dispuestos a dejar de recibir material por unos cuantos días. Se lanzó una oferta de traslado a empresas profesionales de reconocido prestigio en Europa y ninguna quiso aceptar el reto.

La apuesta de la directiva fue realizar el cambio de instalaciones manteniendo las dos plantas operativas a la vez para servir todos los pedidos. La operación fue un éxito rotundo que le valió el Premio Pilot a la Excelencia Logística 2007.

El cambio de almacén fue especialmente complejo. Logísticamente hablando no es posible mantener un almacén de picking en dos sitios a la vez con una referencias en un sitio y otras en otro. Para entregar pedidos de manera eficiente debían mover todo el volumen de una sola vez y empezar a trabajar. Así que se eligió el único puente que guardaba la empresa en el año y en cuatro días se movieron más de 5000 palets del almacén viejo al otro. 150 viajes de camión completos, destrozar una cuántas carretillas y mucho empeño fueron necesarios.

Por cierto, otro día completaré el post con una foto de grupo en la fábrica, espero que me la envíen pronto.

Ahora seguimos de visita en Walter Martínez. Os espero.

- Rubén Díez Aguilar -

Charla con... Diego Torres

Diego Torres ha sido el ponente elegido para nuestras ya clásicas conferencias de los jueves en el Zaragoza Logistics Center. Diego trabaja en la empresa Fuyma S.A. proveedor de B/S/H.

Hoy, 24 de enero de 2008, hemos abordado temas como la getión de la cadena de suministro y concepto como el punto de desacoplamiento, el Postponement y el Efecto Bullwhip.

Tras una breve introducción a la logística nos plantea un gráfico en relación a los niveles existentes en una cadena de suministro, son éstos:

Las ventajas competitivas se crean a raiz de la conjugación de esto tres niveles. Para ponerlos en práctica debemos:

PENSAR GLOBAL - CONSTRUIR REGIONAL - ACTUAR LOCAL

Otro de los temas tratados ha sido el concepto de "punto de desacoplamiento". Según la definición del CEL (Centro Español de la Logística) representa en punto en la cadena de suministro donde la actividad dirigida por el pedido (real) queda desvinculada de la actividad dirigida por la previsión (Forecasting).

En definitiva es el punto donde la demanda independiente se convierte en dependiente, es decir, relacionada directamente con el cliente. Este punto debe coincidir con el punto de mayor stock en el flujo de materiales. Gráficamente sería algo así:

PD: Punto de Desequilibrio.

PD1: Fabricar ya para entregar.

PD2: Montaje para stock.

PD3: Montaje bajo pedido.

PD4: Fabricar bajo pedido.

PD5: Comprar y fabricar bajo pedido.

La posición del punto de desequilibrio nos influye en los inventarios, los recursos disponibles y el Leadtime. Si nos acercamos más a PD1 tendremos un leadtime muy bajo pero corremos es riesgo de tener grandes cantidades de obsoletos y un gran stock. Además exige mucha gestión. Si por el contrario nos acercamos a PD5 eliminamos estos últimos riesgos o problemas pero incrementamos de manera sustancial el plazo de entrega. El equilibrio de este punto es lo que se conoce como Postponement.

Otro tema interesante tratado en la charla fue el efecto Bullwhip. A pesar de que en muchos productos, la demanda de mercado es constante, el aprovisionamiento y los inventarios fluctúan en gran medida en las diferentes etapas del proceso de producción hasta llegar al consumidor final. Estas fluctuaciones hacen más débil la cadena de suminitro que no comparte información sobre la demandas del consumidor. Este efecto puede ocasionar roturas de stock casi involuntarias. La solución para eliminar este efecto pasaría por compartir la información en todos los eslabones de la cadena de valor.

Más conceptos para un máster que sigue su camino. Hasta la siguiente entrega.

- Rubén Díez Aguilar -

Charla con... Pedro Bueno

La vuelta al cole ha venido cargada de gente interesante con la que charlar. En este caso, Pedro Bueno, Director de logística del grupo B/S/H, quien nos dió una breve descripción de las técnicas Just in Time (JIT).

Para introducirnos en el tema comienza con la acertada recomendación de un libro:

"El sistema de producción de Toyota" de Yasuhiro Monden (1987) Las siglas TPS, que responden a Toyota Production System, pretende eliminar todo aquello que no aporta valor. Filosofías como el JIT, Kaizen, Jidoka, Heijunka, Kanban, 5s, Andon están englobadas dentro de ese sistema.

Fuera de todos estos métodos, Pedro Bueno nos sugiere que apliquemos el que más le gusta a él: SISECO --> Simple Sentido Común

Entrando en materia, nos sugiere unas claves para entender el concepto de mejora contínua.

- Poner en evidencia los problemas. Buscar sistemas para identificarlos.

- Eliminar despilfarros.

- Buscar siempre la simplicidad

- Aplicar el sentido común.

De su experiencia en Japón nos cuenta anécdotas interesantes y hace especial hincapié en las diferencias entre la cultura oriental y la occidental. En oriente, los problemas son oro, en occidente los problemas son problemas.

Además nos habla de que no hay que tener prisa a la hora de implantar ningún sistema nuevo en nuestra empresa. Un año, insiste, un año y empezarás a ver resultados. Hay que generar la necesidad antes de hacer nada. El operario es el que tiene que necesitar las cosas. Nos quedamos con una de las muchas frases de dijo:



"Todos somos reacios a los cambios cuando en el cambio no participamos nosotros."

Seguiremos los consejos de Pedro Bueno. Un placer tenerlo como profesor en las aulas del Zaragoza Logistics Center.

- Rubén Díez Aguilar -

La logística no ha acabado

¡Feliz año 2008 a todos!

Hemos cambiado de año. Hemos vuelto a establecer nuestros constantes propósitos con ímpetu y decisión, hay quién incluso, en un momento de ebria serenidad, ha comenzado una de las innumerables e inacabables colecciones por fascículos que lanzan las editoriales por estas fechas.

Año 2008. Año expo. Año de comiezo para muchos y año de fin para otros tantos. Sea lo que sea, seguro que es un año de cambios para todos.

Espero que todo vuestros deseos y propósitos se hagan realidad. Sólo hay que tener un poco de paciencia. Seguro que Papá Noel puso el grito en el cielo cuando le dieron la orden de trabajo y vió que tenía que repartir todos los regalos, a todo el mundo y sin equivocarse ¡En una noche!

Puesto el toque de humor me despido hasta la siguiente entrada. Y recordad amigos:

La logística está ahí fuera. Haced logística.

- Rubén Díez Aguilar -